学校塑胶跑道材料之TPE注塑时出现问题怎么解决

学校塑胶跑道材料之TPE注塑时出现问题怎么解决

塑胶地面之TPE注塑件出现问题怎么解决；TPE注塑件出现表面问题，产生这一现象的原因之一是原料的品质差，其次也和注塑过程的一些参数设置有关。

1、白化现象:指稳定剂等添加剂转移到成型产品表面，其表面呈现白色现象，如粉末喷涂；原因:它主要是由稳定剂的过度混合或与聚合物的不相容性引起的。解决方案:在这种情况下，应选择与聚合物相容性好的稳定剂，或将稳定剂的用量控制在佳范围内。其次，用相对高分子量的稳定剂代替它也非常有效。此外，还有稳定剂，它们通过迁移到模制品表面来发挥作用。例如抗静电剂、润滑剂等。对于这种稳定剂，非常有必要选择即使迁移也难以增白的稳定剂。当热塑性弹性体在一般环境中使用时，增白的问题很少发生，但是当其在高温、潮湿和室外长时间使用时，需要添加耐热稳定剂和耐候稳定剂以提高耐久性。特别是在高温下，稳定剂的选择也非常重要，因为它容易引起迁移。

2、粘性：现在，与树脂相比，软热塑性弹性体的表面更容易粘着。原因:主要是由于老化产生的低分子量高分子化合物、增塑剂和稳定剂迁移到表面造成的。然而，无论在什么样的情况下，通过使用红外光谱和其他分析方法分析粘性成分来确定相关物质都相对容易。粘性主要是由聚合物热分解形成的高成型温度和低相对分子质量物质引起的。虽然模塑机本身的设定温度没有达到热分解温度，但是模塑过程中剪切热的产生有时会使其暂时达到高温。解决方案:作为对策，降低成型温度、降低剪切、用氮气净化成型机液压缸内部非常有效。此外，当成型机悬挂时，橡胶材料长时间以熔融状态留在成型机的模腔中，有时由于热老化而变粘。此外，在高温下使用的产品容易粘着。因此，稳定性，柔软剂的种类选择和剂量的确定非常重要。

3、老化：外观:产品的机械性能明显降低，外观质量变差。原因:与无机材料和金属材料相比，高分子材料耐热性和耐紫外线性差，导致产品老化。由于老化，大多数产品的机械性能明显降低，外观质量变差。解决方案:稳定通过配合耐热性、耐候性等。通过添加紫外线吸收剂、光稳定剂的方法，在一定程度上可以抑制老化现象的产生。

4、气孔：模制产品中出现凹孔，这主要是由于模制产品在模具中冷却时收缩造成的。除了要求材料填充模腔，快速冷却也是非常必要的。具体来说，就是增加保压并降低树脂和模具的设定温度。此外，还非常依赖于模制产品的形状。气孔容易出现在较厚的部位，对于这类产品，应采用注胶口或周围流道的模型设计。

5、毛边：这是由树脂从模腔溢出造成的。对于橡胶注射成型，出现毛边是正常的，但对于树脂或热塑性弹性体则是异常的。原因如下:(1)与橡胶胶料相比，熔融树脂或热塑性弹性体具有较高的流动性和较低的注射压力；(2)与模具接触，冷却，固化，瞬间停止流动。因此，树脂或热塑性弹性体通常不倾向于毛边。作为对策，先必须减少灌装量，减少保压，缩短保压时间。此外，对于尺寸精度差和分型面有间隙的模具，修复是非常必要的。当模制产品的投影面积较大且模具夹紧力相对低于注射压力时，毛边有时会出现，因此必须使用更大的成型机。

6、流动痕迹：不同光泽的条纹出现在模制品的表面。一般来说，在树脂的注射成型中，有：窄的记录条纹；在模制产品的表面上下出现相对宽的相间条纹；模制品表面有三种带异位相的窄间隔条纹。这个问题可以通过加入纯单体树脂、提高注射速度、模具温度、增加注胶口、提高树脂温度和注射速度、提高成型温度、模具温度或降低注射速度等方法来解决。提高注射速度和模具温度是有效的。

7、脱模不良：脱模性差意味着模制产品难以从模具中取出，或者在取出过程中完全变形。具有粘附性的材料很容易引起这一问题，但是在成型前向材料中添加脱模剂或在模具上施加脱模剂的方法可以改进。当模制产品没有被充分冷却时，这种问题也可能发生，因此完全冷却模制产品是非常必要的。此外，不合理的模具设计也可能是难以脱模的原因，特别是在模具容易粘着的部位，如注胶口和进胶通道，增加注胶口的拉出角度和加宽进胶通道非常有效。

8、银色条纹：注胶口周围的径向条纹现象是由材料中水分或挥发性成分的蒸发引起的。其中，塑化过程中或残留在模具中的空气也会导致这种现象。因此，非常有必要完全干燥吸湿材料，并降低易于在成型前产生分解气体的材料的成型温度。

9、缺胶：没有填满模腔末端的现象称为缺胶。这主要是由于填充量不足和其他成型条件造成的，但是成型过程中排气不足或流动路径不均匀也会造成这种现象。

10、烧焦：它指的是老化现象，如在未填充至末端的零件和未填充模腔的零件中出现的烧焦现象。这主要是由于废气不足、空气或产生的气体造成的绝热压缩以及瞬时温度显著升高。改善排气模式是一个更好的解决方案，降低喷射速度也可以在较小程度上得到解决。

11、颜色不均匀：当热塑性弹性体颗粒和干混合物作为颜料的基质混合物用于着色时，容易出现成型产品颜色不均匀的现象。作为对策，提高螺杆背压和加强填料混合是有效的。

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